دسته: صنایع از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و كنترل موجودیها است فعالیتها گرد آوری شده با عنوان كنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش كنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی كه به عهده دارند هر یك به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و كنترل موجودیهای خود را با نظامها و استر
قیمت فایل فقط 6,900 تومان
برنامه ریزی احتیاجات مواد(MRP)
مقدمه
از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و كنترل موجودیها است
فعالیتها گرد آوری شده با عنوان كنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش كنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی كه به عهده دارند هر یك به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و كنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ كرده .
در این میان وظیفه مسئولین و دست انداركارن بخش كنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است كه با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای كل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاكم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده كه دراقتصاد كل سازمان اثر مثبت داشته باشد .
درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام( JIT ) سعی می شود كه سطح موجودی ها را در كارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شركتها و كارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .
علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در كارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است كه هزینه های روبرو شدن با كمبود كالا و مواد اولیه و قطعات یدكی ، مشكلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش كالا وكسر
شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممكن است كه ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .
هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است كه با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در كارخانه بگیرند .
فعالیتهای برنامه ریزی تولید و كنترل موجودی ، همانگونه كه از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش كنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش كنترل موجودی نقش اجرا كننده و به كار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .
امور برنامه ریزی و كنترل موجودیها باید با همكاری و تبادل نظر نزدیك با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تداركات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند.
سیستم برنامه ریزی مواد یك سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشكیل دهنده اش تجزیه می كنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یك از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما كمك می كند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارك قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین كنیم . در این سیستم اجزاء تشكیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یك از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یك سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد كه برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه كالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟
فصل اول:
1-1تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات
MRP دراوایل دهه 1960 به عنوان یك رویكرد كامپیوتری به برنامه ریزی تدارك و تولید مواد در آمریكا شكل گرفته و كتاب راهنمای كامل آن در سال 1975 توسط ارلیكی منتشر گردید.
بدون شك تنكیك MRP پیش از جنگ جهانی دوم نیز به صورت دستی و به شكلی تلفیقی در بخش های مختلف اروپا بكار گرفته می شد. با این حال، آنچه كه ارلیكی دریافت، این بود كه كامپیوتر امكان بكارگیری كلیه جزئیات تكنیك MRP را فراهم ساخته و این امر تكنیك مزبور را در مدیریت موجودیهای در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد.
طرح اولیه فوق برای بكارگیری كامپیوتری MRP، بر مبنای یك پردازشگر لیست مواد (BOMP) ایجاد گردیده بود. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزء تبدیل می نمود. این امر با بسط دادن یا باصطلاح انفجار نیازمندی های محصول بالاترین سطح در طول لیست مواد (BOM)، به منظور تعیین تقاضای قطعات انجام می گرفت. سپس تقاضای ناخالص پیش بینی شده، با موجودی های در دست و سفارشات در طول افق زمانی برنامه ریزی و در هر سطح از BOM مقایسه می گردید. این سیستمها روی كامپیوترهای بزرگ(مین فریم( پیاده شده و در بخش های متمركز بر برنامه ریزی مواد در شركت های بزرگ اجرا می گردیدند.
با گذر زمان، نصب این سیستم ها در شركت های مختلف گسترش یافت و به منظور افزایش دامنه عملكرد این سیستم های نرم افزاری، توابع عملیاتی متعددی به آنها اضافه گردید. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه می‌توان به سر برنامه تولید(MPS)، كنترل فعالیت تولید (PAC)، برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (RCCP)، برنامه ریزی احتیاجات (نیازمندی های) ظرفیت (CRP)، و خرید اشاره نمود.
تركیب مدول های برنامه ریزی یعنی (CRP,MRP,MPS) و مدول های اجرایی (یعنی PAC و خرید) و نیز ایجاد شرایطی كه سیكل برنامه ریزی بتواند از سیكل اجرایی بازخوردهای لازم را دریافت نماید، منجر به نوع كامل تری از MRP گردید كه به آن MRP حلقه بسته گویند. با اضافه كردن مدول های مالی خاصی به MRP حلقه بسته و همچنین توسعه سربرنامه تولید به منظور پذیرش وظایف كامل تری به عنوان یك برنامه اصلی یا مرجع و بالاخره امكان پشتیبانی برنامه ریزی بازرگانی از لحاظ جنبه های مالی آن، سیستم كاملی حاصل می‌شود كه در واقع رویكردی یكپارچه را برای مدیرتی منابع تولیدی ارائه می دهد. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP-II نامیده می شود. از سال 1980همچنان كه پیاده سازی MRP روی كامپیوترهای كوچكتر و ریزكامپیوترها امكان پذیر می گردید، نصب سیستم های MRPنیز به روند صعودی خود ادامه می داد.
فراگیر شدن MRP ناشی از تلاش و به عبارتی جهادی است كه جامعه كنترل تولید و موجودی آمریكا(APICS) در اوایل دهه 1970 به راه انداخت. نقطه تمركز حركت فوق در واقع ایجاد این باور بود كه MRP یك راه حل مطمئن است، زیرا یك سیستم یكپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است كه كلیه فعالیتهای تولیدی- تجاری را پشتیبانی می كند. همچنین بر این نكته تأكید می شد كه لازمه موفقیت برنامه های اجرایی MRP، در اصل تعهد مدیریت و آمزوش كلیه نیروهای تولیدی می باشد. به این ترتیب نقش تكنیك های بهینه سازی مبتنی بر تحقیق در عملیات و علم مدیریت به تدریج كمرنگ گردید. آن چه مرتباً تصریح می شد این بود كه مسائل واقعی موجود در صنایع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درك و ارتباطات می باشند(نه مسائل عددی و بهینه سازی). این پیام كه توسط APICS مطرح و تبلیغ می شد، از طریق گروه كثیری از مشاوران(كه اغلب همچون حواریون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنایع كامپیوتر نیز كه مشتاق گسترش كاربرد آن بودند چون پژواكی تكرار می گردید.
از جمله مهمترین عللی كه منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان یك تكنیك مدیریت تولید گردید، استفاده آن از قابلیت های كامپیوتر برای ذخیره سازی و دستیابی به حجم بالایی از اطلاعات بود كه این امر خود برای اداره هر شركت ضروری می نمود. به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیتهای مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی كمك می‌كرد. به این ترتیب جذابیت MRP II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان یك پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود، بلكه از آن مهمتر نقش یكپارچه كننده آن در سازمان تولیدی بود كه آن را حایز اهمیت می نمود.
امروزه تفكراتی در زمینه چگونگی یكپارچه سازی سیستم هایی از نوع MRP با محیط تولید یكپارچه كامپیوتر(CIM) و كفایت چنین سیستم هایی در مقیاسه با فلسفه های تولیدی جایگزین مانند تولید بموقع(JIT) و تكنیك های انحصاری مانند تكنولوژی تولید بهینه(OPT) چنین سیستم هایی، و نیز شكست های مكرر در دستیابی به مزایای وعده داده شده آنها، سئوالات متعددی در زمینه اثر بخشی MRP مطرح می گردند.
برنامه ریزی منابع تولید یا MPR II، یك مفهوم بسیار متحول كنند بود كه از MPR ساده (برنامه ریزی نیازمندی مواد)ایجاد گردید و دامنه اش به تمامی بخشهای سیستم تولید كشیده شد. مفهوم MRP-II به سادگی از بحث مدیریت نقطه سفارش زاده شد و به تدریج به یك سیستم پیچیده در زمان ما تبدیل گردید.
در اواخر دهه پنجاه میلادی، بحث نقطه سفارش به مفهومی ساخت یافته تر تبدیل شد. نوعی بحث از تقاضای ناخالص و برنامه زمان بندی سفارشات. فقط یك مسأله كوچك وجود داشت: موجودی در دست در آن منظور نشده بود. تولید كنندگان شروع به ایجاد فرمولی جهت غلبه بر این مشكل نمودند. با تكمیل تدریجی فرآیند، ظرافت های بیشتری به آن افزوده شدند و سرانجام
MRP-II یعنی برنامه ریزی نیازمندی مواد مولد گردید.
در دهه شصت میلادی، قابلیت های كامپیوتر در ذخیره كردنBOM، باعث رشد بیشتر MPR شد. ولی بسیاری از متخصصان در همان زمان نیز روشن بود كه MRP دارای قابلیت های بسیار بیشتری از صرفاً برنامه ریزی مواد می باشد. به تدریج این پرسش مطرح گردید كه آیا نمی توان MPR را به دیگر مقوله ها در منابع تولید نیز بسط داد؟
از سوی دیگر، از آنجاییكه در آن زمان، تولیدات بر حسب واحد پول سنجیده می شدند، عده ای تمایل داشتند كه سیستم جدید، مفاهیم مالی نظیر هزینه واحد محصول، واریانس و غیره را نیز در برداشته باشد.
و به این ترتیب بود كه به تدریج،آنچه كه امروز MRP-II می نامیم، پای به عرصه وجود گذارد. MRP-II ابزاری است برای مدیریت، پیش بینی و كنترل كردن منابع یك شركت و محلهای سرمایه گذاری عملیاتی شركت به عنوان یك مفهوم كه روی یكپارچگی عملیات تولیدی تأكید دارد، MRP-II شامل ابزارها و فرآیندهایی است كه بتوانند تقاضا را به برنامه تولید معقول تبدیل نمایند.
MRP با حلقه بسته، مرحله منطقی تحول MRP بود كه منجر به یك سیستم كنترلی تولید گردید. MRP یا حلقه بسته شامل برنامه ریزی احتیاجات ظرفیتی و فیدبك كنترل كننده میزان پیشرفت برنامه تولید است. این نوع MRP،زمان بندی اصلی تولید را به فرآیند برنامه ریزی اتصال می دهد. MRP با حلقه بسته از برنامه احتیاجات مواد استفاده كرده و آنرا به برنامه نیازمندیهای ظرفیتی تبدیل می‌نماید. سپس میزان منابع مورد نیاز برای احتیاج MPS و MRP با ظرفیت در دسترس مقایسه می شود تا شدنی بودن برنامه بررسی گردد.
به محض دست یابی به یك برنامه شدنی، كنترل تولید در سطح كارگاه و نیز كنترل خرید به مورد اجرا گذارده می شوند. در این مرحله، عملكردهای واقعی تولید وتأمین مواد اندازه گیری می شوند و با برنامه مقایسه می گردند(حلقه بسته می شود). این فیدبك باعث می شود تا مدیریت قادر باشد تشخیص دهد كه آیا نیاز به اقدامات تصحیحی وجود دارد یا خیر.
همانطور که بحث شد MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد: هر یك زا این سه دیدگاه یك مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند: 1. MRP-I
2. Closed loop MRP
3. MRP-II. Manufacturing resource Planning.
MRP-I مقدار واقعی، تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یك از مونتاژهای فرعی، اجزاء و مواد مورد نیاز در تولید محصول كه در MPS لیست شده اند را محاسبه می نماید.
برنامه ریزی منابع تولیدی در واقع توسعه ویژگی های سیستم MRP است كه به منظور پشتیبانی از سایر فعالیت های تولیدی و فراتر از برنامه ریزی مواد، كنترل موجودی، وكنترل BOM شكل گرفته است
1-2-اهداف مطالعاتى:
مدیران می دانند كیفیت ، پیروی از احتیاجات مشتری است ، حفظ و بهبود كیفیت سبب حفظ و افزایش مشتریان می گردد . وقتی كه مشتری قابلیت محصول مورد نظرش را با قیمت نسبی ارزان بدست آورد ، رضایتبخش جلب می شود . به همین دلیل حفظ یا بهبود استاندارهای كیفیت و هزینه از دید مدیران تولیدی دو هدف اساسی تولید به شمار می روند مدیران با كاهش دادن هزینه های خرید كالاها و خدمات ، پول سرمایه گذاری شده برای موجودیها ، هزینه حمل و نقل و بسته بندی و جابجائی ، سقف ارزش كالاهای در شرف تولید ، مواد دور ریختی ، هزینه های تحقیق و توسعه ، و نیز با بهبود دادن استفاده از ماشین آلات و سایر تسهیلات ، استفاده از نیروی كار مناسب و …. می توانند به این و هدف اساسی و در نهایت به ( بهترین ارزش در نقطه مصرف ) دست یابند و بقا و توسعه تولید خود را در بازار تجارت تضمین كنند .
1-3حدود مطالعاتی:
با توجه به اهداف مطرح شده و با عنایت به عنوان موضوع تحقیق مواردی به شرح زیر مورد بررسی میباشند:
1-اصول و مبانی برنامه ریزی احتیاجات مواد
2-بررسی سیستم برنامه ریزی احتیاجات مواد و ارتباط ان با سایر موضوعات
3-تمركز بر روی برنامه ریزی احتیاجات مواد و موارد استفاده ان
فصل دوم:(مفاهیم MRP):
2-1- تعریف MRP و جایگاه آن :
منظور از برنامه مواد ( MRP ) آنست كه با توجه به برنامه تولید ، قطعات و موادی را كه در حصول یا محصولات كارخانه به كار می رود به موقع و به اندازه مطلوب در اختیار كارگاههای مختلف قرار داده تا از یك طرف تداوم تولید حفظ و از طرف دیگر از انبار كردن بیش از اندازه مواد اولیه جلوگیری شود . بعبارت دیگر برنامه ریزی مواد مورد نیاز MRP روشی است كه با یك پیش بینی برای تقاضای مستقل محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به موارد ذیل تعیین می كند .
1 - انواع اجزای مورد نیاز
2 - نیازهای كمی دقیق
3 - زمانبندی سفارشات جهت تامین یك برنامه تولید
هر سیستم برنامه ریزی مواد اولیه سه وظیفه عمده دارد :
1 - كنترل و میزان موجودی و قطعات انبار ، به این معنی كه میزان موجودی انبار از سطح ایمنی انبار ( SS ) كمتر نشود
2 - تعیین اولویت برای سفارش اجزاء و قطعات برای ساخت در داخل كارخانه ویا برای خرید و دادن سفارش .
3 - تعیین نیازهای ظرفیت تولید در یك سطح دقیق
-2نتیجه گیری از اهداف MRP
پس بطور كلی نتیجه میگیریم كه اهداف اصلی سیستم برنامه ریزی مواد عبارتند از :
1 - كاهش میزان موجودی انبار
2 - كاهش زمان تولید و تحویل كالا
3 - بر آورد زمان واقعی تحویل كالا
4 - افزایش بازدهی تولید
2-3عملكرد MRP
همانطور كه میدانیم برای هر نوع برنامه ریزی سه مرحله اساسی لازم است داده ها ، فرآیندها و ستاده ها . حال به بررسی این سه قسمت می پردازیم .
مرحله اول : داده ها در MRP به سه گروه تقسیم می شوند :
الف ) برنامه تفضیلی تولید ( برنامه تقویمی MPS )
ب ) فهرست مواد اولیه ( BOM )
ج ) فهرست موجودی انبار مواد اولیه و قطعات
2-3-1 برنامه تفضیلی تولید ( MPS ) یا زمانبندی تولید : جوابگوی سؤال زیر خواهد بود . چه تعداد كالا باید در چه مدت زمانی تولید شود ؟ یا به عبارت دیگر در برنامه تفضیلی تولید میزان محصول و زمان تقویمی تولید آن در طول دوره برنامه مشخص می شود و برنامه تفضیلی تولید نیازهای اطلاعاتی سیستم برنامه ریزی مواد را تامین می كند . دقت و صحت برنامه مذكور برای سیستم برنامه ریزی مواد بسیار مهم است . پس می توان گفت:
تعریف MPS : برنامه اصلی هر شركت برای تولید محصول MPS است . MPS محور فعالیتهای شركت در زمینه مهندسی ، خرید ، ساخت ، فروش و مواد مالی است .
طراحی:MPS
MPS صورت یا بیانی است از آنچه كه شركت قصد دارد تولید كند. به عبارت دیگر MPSیك برنامه زمانبندی شده بر حسب مقدار و موعد تحویل برای اقلام سطح بالاست. اقلام سطح بالا ممكن است همان محصولات نهایی و یا یك پیكره بندی واقعی یا تصنعی از مواد در سطح دلخواه باشند. بدیهی است پیكره بندی تصنعی مذكور تنها به خاطر طراحی سر برنامه ایجاد می شود. مدول MPS برای تعیین بهتر استراتژی تولیدی، علاوه بر پیش بینی فروش، از اطلاعات موجود در زمینه سفارشات عقب افتاده در دسترس بودن مواد و ظرفیت، خط مشی مدیریت، اهداف شركت و غیره نیز استفاده می نماید.
MPS،یك ورودی كلیدی برای فزایند MRP است و باصطلاح آن را به راه انداخته و هدایت می كند.بروز هر گونه خطا در MPS از جمله پیش بینی های ضعیف و مواردی از این دست، حتی توسط تحلیل های هوشمندانه MRP، مانند تعیین اندازه انباشته، محاسبه ذخیره ایمنی و زمانبندی مجدد قابل جبران نمی‌باشد. MPS باید در اهدافی كه برای واحد تولیدی تنظیم می نماید، واقع بینانه عمل نماید. به عبارت دیگر، MPS نباید تنها فهرستی ارمانی(لیست آرزوها) از سطوح مطلوب تولید كه توسط مدیریت عالی تنظیم گردیده، باشد.
صحت MPS، در طول افق برنامه ریزی متغیر است. داده های برنامه ریزی برای كوتاه مدت دقیق تر و صحیح تر می باشند؛ زیرا این داده ها غالباً متأثر از سفارشات واقعی مشتری، نیازهای انبار توزیع، و احتیاجات قطعات یدكی تعیین می گردند. تغییر MPSی كه برای كوتاه مدت طراحی شده، به ندرت انجام گرفته و در واقع MPS كوتاه مدت باید به عنوان سفارشات برنامه ریزی شده ثابت در نظر گرفته شود.
همچنین در زمان بلندتری از افق برنامه ریزی، MPS از دقت كمتری برخوردار بوده و بیش از آن كه متأثر از سفارشات واقعی باشد، بر پیش بینی ها متكی است. پیش بینی ها می توانند بر تجزیه و تحلیل روندهای تاریخی، در نظر گرفتن وضعیت اقتصاد و بازار، و نیز عملكرد رقبا مبتنی باشند. این پیش بینی ها ممكن است بازتاب بهترین تخمین افراد خبره در بازار بوده، و یا تجزیه و تحلیل
میانگین متحرك، هموارسازی نمایی، و تجزیه و تحلیل برگشت(رگرسیون) می‌توانند در بررسی داده های گذشته به منظور پیشگویی اینده مورد استفاده قرار گیرند. شخص یا گروهی كه مسئولیت موقعیتی در میان سبد محصولات شركت قرار می گیرد، آگاهی داشته و این امر را در فرایند پیش بینی مدنظر قرار دهند. مسأله اخیر به ویژه در صنایعی مانند الكترونیك و ارتباطات راه دور كه دوره عمر محصولات شان درحال كوتاهتر شدن است، اهمیت بسزایی دارد.
نرم افزار مدول طراحی سفارشات دریافت شده مشتری، و رویه ای ساده برای تركیب موارد فوق به منظور پیش بینی تقاضا را برای كاربر فراهم می سازد. با این حال كاربر خود نیز می تواند سر برنامه تولید را تعیین مشابهی مانند MRP با توجه به مقادیر سفارشات تثبیت شده(یا همان( MPS و موجودی جاری، انجام می گیرد. نتیجه این خالص سازی، بدست آمدن مقادیر دو نوع موجودی است كه از آنها به عنوان موجودی در دست(یا موجودی پیش بینی شده) و موجودی قول دادنی یاد می شود. موجودی در دست از طریق موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای كل تقاضا بدست می آید. همچنین موجودی قول دادنی بر اساس موجودی اولیه به علاوه سفارشات تثبیت شده منهای سفارشات انجام شده مشتریان محاسبه می شود.
تفاوت میان مدول MPS و رویه MRP در این است كه تقاضاهای درون جدول MRP تنها از سر برنامه زمانبندی شده نشأت گرفته و نه از پیش بینی احتیاجات. این در حالی است كه MPS آنجا كه در این راه، نظرات طراح سر برنامه در شكل گیری MPS اثر دارد، لذا می توان گفت كه MPS بدون دخالت طراح سر برنامه بر سفارشات ساخت و خرید تأثیری ندارد.
2-3-2- فهرست مواد اولیه قطعات ( BOM ) : فهرست مواد اولیه اطلاعات لازم در خصوص اقلام مورد نیاز برای ساخت كالا را در اختیار قرار می دهد و فهرست مواد و موجودی انبار در ارتباط با شماره قطعه ، میزان موجودی آن قطعه ، میزان سفارش قبلی ، اطلاعات هزینه مانند تهیه و نگهداری هر قطعه ور زمان انتظار جهت وصول سفارشات را ارائه می دهد یا به عبارتی این لیست نشان می دهد كه اجزاء تشكیل دهنده محصول چیست و ترتیب ساخت آن چگونه است . این لیست شامل كلیه اجزاء محصول / ترتیب ساخت و تعداد هر یك از اجزاء برای ساخت و تعداد هر یك از اجزاء برای ساخت یك واحد محصول می باشد
اطلاعات مذكور معمولاً از نقشه های مهندسی و طراحی و نمودارهای عملیاتی محصول بدست می آید .
2-3-3-فهرست موجودی انبار مواد اولیه و قطعات : این فهرست در ارتباط با :
1 - شماره قطعه 2 - میزان موجودی آن قطعه
3 میزان سفارش قبلی 4 - اطلاعات هزینه مانند هزینه تهیه و نگهداری هر قطعه
2-4- دیداههای MRP:
MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد. هر یک از این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند از:
1) MRP- I
2) Closed loop MRP
3) MRP- II .Manufacturing resource planning
(شکل 1) ارتباط ما بین این سه دیدگاه را نشان می دهد . MRP - I قسمتی از MRP با حلقه بسته است که آن نیز خود جزئی از MRP-II می باشد. MRP-I مقدار واقعی، تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژ فرعی، اجزا و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPS لیست شده است را محاسبه می نماید
جهت دریافت فایل برنامه ریزی احتیاجات مواد(MRP) لطفا آن را خریداری نمایید
قیمت فایل فقط 6,900 تومان
برچسب ها : برنامه ریزی احتیاجات مواد(MRP) , دانلود برنامه ریزی احتیاجات مواد(MRP) , برنامه ریزی احتیاجات مواد , احتیاجات مواد , MRP در برابر نقطه سفارش , كنترل سطوح كاركاهی , ورودیها و خروجیهای MRP , صنایع , MRP , پروژه دانشجویی , برنامه ریزی , كنترل موجودیها , دانلود پژوهش , دانلود تحقیق , دانلود پروژه